Aktuální vydání magazínu Forbes

Továrna 4.0. Hostivařský Prakab převedl buzzword do reálu

Pošli to dál

Emil Kolben byl všeuměl. Jeho průmyslové impérium z počátku 20. století produkovalo motory, turbíny, generátory, tanky, trolejbusy, lokomotivy a celé elektrárny.

K tomu všemu potřeboval kilometry spolehlivých kabelů, které mu ale nebyl nikdo schopný dodat, tak si je začal vyrábět sám. V roce 1921 tak v Hostivaři vznikl podnik Prakab, později přejmenovaný na Pražskou kabelovnu a Kablo.

Poslechněte si také: Zní to divně. Forbes Next podcast o tom, jak Češi poznají poruchu dopředu 

Dnes je to opět Prakab. Za téměř 100 let ani jednou nepřerušil činnost (ani za války), přežil znárodnění i dobu komunismu a od počátku 90. let patří potomkům tehdejšího Kolbenova partnera Otto Steinera. A v rámci jejich skupiny SKB se podniku vrací prvorepubliková sláva: finančně je v kondici, daří se mu inovovat, a dokonce patří mezi ty české firmy, které o Průmyslu 4.0 jen nemluví, ale už ho aktivně ve výrobě používají.

V továrním komplexu vedle Průmyslové ulice vznikají kabely pro nejrůznější využití. Od těch, co na železnici zajišťují signalizaci, přes silnoproudé kabely a izolovaná vrchní vedení vysokého napětí až po instalační vodiče pro domácnost.

Prakab je evropskou špičkou ve výrobě nehořlavých kabelů, které se instalují třeba do metra nebo atomových elektráren. Protkány jsou jimi i významné české stavby: najdete je v Národním muzeu, tunelech Blanka, elektrárně Dukovany, obchodním centru Chodov či v táborských katakombách. Mezi velké zákazníky patří třeba E.ON, rakouské dráhy ÖBB, SŽDC či drážní dodavatel AŽD.

Prakab zaměstnává 350 lidí a ročně udělá obrat čtyři miliardy korun – takhle vysoké číslo je dané zejména tím, že pracuje s velmi drahou surovinou: mědí. Kilogram tohoto materiálu vyjde zhruba na 150 korun a každý rok v hostivařském areálu zpracují přibližně 20 tisíc tun mědi.

A právě nakládání s tímto ušlechtilým kovem bylo důvodem, proč se společnost pustila do projektu, který jí vnesl do výroby větší přehled a také značnou úsporu spotřeby materiálu, a tedy peněz.

„Teď přesně a ihned víme, kolik mědi zpracujeme a kolik dáme do sběru,“ říká Tomáš Zieschang, ředitel Prakabu, když stojíme u jedné z výrobních linek. Cívky, ze kterých se měď odmotává, jsou osazené čipy v podobě malých krabiček. Na zdech a pod stropem jsou v pravidelných rozestupech zavěšeny tzv. kotvy, tedy senzory, které pohyb cívek sledují. Je to v podstatě taková vnitřní GPS, která uvnitř tovární haly vytvořila neviditelnou síť.

Jelikož cívky procházejí přes váhy, vedení Prakabu díky tomuto systému přesně ví, kde se kolik mědi právě nachází, jak se spotřebovává, jestli se někde zbytečně neválí nebo se ji někdo třeba nepokouší ukrást.

Jelikož jsou zároveň do firemního systému připojeny i výrobní stroje (management tak online vidí, jak který stroj pracuje, jeho výkon, teplotu, využití v čase, obsluhující osobu atd.), ředitel Zieschang může říct, že „zatímco Průmysl 4.0 je většinou spíš jen buzzword, my ho tady máme v reálu“. „Stroje s námi konečně komunikují, takže nyní máme obrovské množství užitečných dat, která dokážeme analyzovat,“ dodává.

Prakab si tím nejenom optimalizoval nakládání s mědí, ale především uspořil. „Uvnitř firmy se zatím úplně neshodneme, kolik to přesně je. Záleží, jak to počítáte, ale bude to ze začátku někde okolo 1,5 až 3 milionů korun ročně. Každopádně při současných cenách mědi je jakákoli úspora cenná,“ tvrdí Zieschang. Naproti tomu náklady na zavedení digitálních hlídačů nepřesáhly 200 tisíc korun.

Loni v hostivařském areálu jen taktak chytili zloděje kovů – obsluhu vysokozdvižného vozíku –, který si jednu cívku s odpadovou mědí chtěl odvézt v dodávce. Ve sběrných surovinách by za ni dostal zhruba 70 tisíc korun.

„Dnes už bychom na to díky novému projektu přišli dřív než u výjezdové váhy,“ podotýká ředitel s tím, že katalyzátorem akce 4.0 byla poradenská společnost PwC. Ta s Prakabem spolupracuje už delší dobu, a když pro fabriku hledala cesty, jak zefektivnit výrobu, přišla s plánem na sledování cívek pomocí čipů.

„Jsme velmi spokojeni s tím, jak to v praxi funguje,“ říká Marián Bartoš, senior manažer PwC. „Obecně řečeno je tu celkem propast mezi technologickým světem, který se vyvíjí z podstaty velmi rychle, a schopností byznysů tuto rychlost inovací absorbovat, a hlavně rychle a relevantně zavést. To chce prostě osvíceného finančního ředitele, CEO nebo majitele.“

Podle Bartošových slov je Průmysl 4.0 v Česku stále ještě spíš buzzword než realita proto, že chybí více příkladů, jako je ten z hostivařské továrny. „Stále tu je relativně málo lidí, kteří jsou schopni docenit potenciál nových technologií. Také je tu moc subjektů, které se na věc dívají především úvodní optikou technologie a nepokládají si nejdříve otázku, co, kde a proč vůbec něco zavést.“

Technologické provedení projektu v Prakabu měl na starosti brněnský startup Sewio. Právě ten vytvořil jakousi vnitřní GPS, díky níž lze pohyb mědi detailně sledovat a vyhodnocovat. Jak říká šéf Sewia Milan Šimek, tenhle projekt měl svá specifika: v náročném kovovém prostředí továrny by totiž úzkopásmové technologie jako wi-fi, Bluetooth nebo RFID spolehlivě nefungovaly (přesnost zaměření cívky jde na desítky centimetrů), takže zde Sewio muselo nasadit vlastní širokopásmovou technologii UWB.

„Výsledkem je průhledný výrobní proces zaručující snížení chybovosti toku materiálu a identifikaci správných šarží materiálu při výrobě kabelu,“ říká Šimek a v prognóze finální úspory je ještě odvážnější. „Díky celému řešení včetně procesní analýzy poskytnutému PwC lze dosáhnout snížení ztrát výroby až milion eur za rok.“

Čtěte také